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锅炉安装时质量通病及预防措施

导读:一、汽机专业1.1消除汽、水系统跑冒滴漏措施:总结以往施工经验,引起热力系统漏水、漏汽的因素主要由以下几个方面:阀门的泄露;法兰的泄露;焊口的泄露;疏水漏斗的冒汽等等。为消除这些问题,应采取如下措施

一、 汽机专业

1.1 消除汽、水系统跑冒滴漏措施:

总结以往施工经验,引起热力系统漏水、漏汽的因素主要由以下几个方面:阀门的泄露;法兰的泄露;焊口的泄露;疏水漏斗的冒汽等等。为消除这些问题,应采取如下措施,提高工艺质量。

1) 防止阀门泄露主要采取以下措施

a、 认真检修阀门,阀门的盘根一律更换为石墨盘根。

b、 安装前对于每一个阀门进行水压试验,合格后再进行安装。

c、 阀门的压兰紧力要均匀,松紧适当,以保证不沿门杆漏气漏水。

d、 检修时格外注意保证门盖螺栓的紧力均匀,不能保证要求时换垫,特殊垫要求厂家提供备用垫。

e、 安装过程中,各种阀门的安装规格和参数必须和设计相符,严禁以小参数的阀门用于高参数。

f、 阀门检修后要有检修记录,检修编号和阀门领用记录,以防止错用阀门和使用未经检验的阀门。

g、 阀门检修合格后,在阀门合适位置用钢字头打上阀门检修编号和检修人代号,并同检修记录对应一致。

h、 合金部件须经光谱检验,合格后投入使用。

i、 对于安全门的检修要求做好原始记录,对门口要进行研磨,保证接触良好,防止因门口不严造成漏水、漏汽。

j、 阀门在安装后,进行成品保护,交叉作业做好隔离。

k、 对于抽汽管道的止门门盖一旦出现泄漏要重新换垫。

l、 油系统阀门门盖与阀体间垫片应为耐油石棉垫或金属缠绕垫。

2) 对于法兰的漏汽、漏水采取以下措施

a、 法兰在安装时认真检查法兰密封面,不能有径向沟槽,结合面平整没有变形,法兰厚度要和设计相符。

b、 对于中、低压管道平焊法兰的焊接要采用里、外焊的施工方法。

c、 紧固法兰螺栓时,要采用对称紧固方法,用力应均匀。

d、 除循环水、工业水、冷却水系统外的所有法兰垫片一律采用石墨缠绕垫片。

e、 在现场施工中取消齿形垫片,禁止使用双层法兰垫片。

f、 对于高温、高压的蒸汽管道法兰螺栓要考虑螺栓的热紧,一般在施工过程中预留出法兰不保温,在系统运行参数下热态紧固法兰后再保温。

g、 对于热工的阀门和仪表的垫片采用退火后的紫铜垫。

h、 法兰螺栓的材质要和设计相符,安装前仔细核对高温高压的法兰螺栓,合金螺栓应有光谱合格标记及相应硬度检验标记,避免用错,防止运行中发生蠕变造成法兰漏气。

i、 法兰连接时要保证法兰面清理干净,同时对法兰的型号要严格控制,不能两种规格不相符的法兰互相连接。对于和设备相连的特殊法兰厚度不能小于同参数的法兰厚度。

3) 对于焊口的漏水、漏汽主要采取以下措施

a、 管道焊口焊接须合格的焊工。焊工是经过焊接基本知识和实际操作技能的培训,并按《焊工技术考核规程》考核,取得焊工合格证书,并经现场考试合格,持上岗操作证的方可施工,焊工不允许焊接超出其合格范围内的项目。

b、 管道对口焊前,要严格检查母材坡口型式、对口间隙等必须符合规范的要求。

c、 焊接采用氩电联焊,提高改进受检焊口的焊接工艺,对壁厚≤7mm且外径≤65mm锅炉本体范围内的小径管,采用全氩焊工艺,改善焊口外观成型质量,对于中低压管道、油管道、壁厚≤6mm且外径≤60mm采用全氩焊工艺,其余采用氩弧焊打底电焊盖面工艺,保证根部焊接质量和管道内的清洁干净。油、氢、热工的小口径管道采用全氩弧焊。

d、 需做热处理的管道,及时做好焊前预热和焊后热处理工作。

e、 焊接过程中加强金属技术监督,以保证焊口的质量。

f、 系统管道安装完成之后,要进行严密性试验检查,所有合金管路及焊口要进行光谱复查。

g、 提高焊口无损探伤检验比例,汽机本体、锅炉本体及其相连管道一次门以内的焊口,除个别因技术条件不具备而无法进行无损检验并经总工程师批准免于检验的焊口外,均应进行100%无损检验,且无法检验的焊口应采取专门的措施以保证其质量。

对于汽机本体及锅炉本体范围内管道的疏水放空管,一次门以内的管道进行100%无损探伤检验。

h、 除循环水、工业水、冷却水系统外,疏水、放空管道与主管连接处一律采用接管座,以保证管座刚度。

i、 疏水管道穿过平台要考虑管道膨胀,避免发生法兰或焊口拉裂,造成漏汽、漏水。

4) 对于疏水漏斗的冒汽和泄水不畅采取以下措施

a、 必须保证疏水放空阀不存在内漏,为此必须加强阀门的检修工作。

b、 保证系统清洁,管道施工前要喷砂或酸洗处理,对口时要检查内部清洁度。必要时要用压缩空气吹扫或其它方法将管道清理干净。

c、 系统投运前要进行冲洗工作。

d、 首次开疏水阀门时,要等到排出的水质干净后再关闭阀门,无法监视的系统,可采用延长排放时间的方法处理,以免赃物破坏门口,造成内漏,产生疏水放空阀漏汽现象。

e、 对于排到地沟内的疏放水母管为防止沿沟盖板冒汽,在排放处加一个疏水箱,从疏水箱上部引一排气管到汽机房外。

f、 避免有压放水和无压放水串接。

g、 所有疏水用漏斗要有足够的流通面积,且不堵塞,以保证疏水畅通,水不会溢出。要保证输水管口与疏水漏斗对正。

h、 阀门在操作过程中手轮不要超力矩,造成门盖变形而泄露。

1.2 消除油系统跑、冒、滴、漏措施:

根据以往经验导致运行中系统漏油的因素有:

1) 油系统管道存在的因素如下:

. 管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量问题;

. 焊接工艺、焊接质量;

. 法兰、垫片、锁母及接头等连接件的选拔、安装;

2) 油系统设备存在的因素如下:

. 设备的法兰、接头、锁母及垫片严密性不好等质量缺陷;

. 设备、设计中存在的一些问题。

针对以上各种因素为消除设备系统漏油现象出现,采取以下措施:

1) 油管道安装的过程防治质量通病措施

a、 对管道及连接件、紧固件、密封件等部件的质量要严格把关,每一个管件都要材质证明和质量合格证。

b、 碳钢管道及管件要经过酸洗、钝化处理,并确保酸洗、钝化的质量。

c、 管道焊接要采用氩弧焊打底,DN50以下的管道要采用全氩焊接,平焊法兰用内、外双面焊接以增强其严密性。

d、 管道焊接要由合格的焊工担任,做到一次焊接成功,避免返工。

e、 所有管道的法兰结合面要使用石墨缠绕垫,检查确保垫片清洁、平整、无折痕及损伤。

f、 管道的法兰联接要确保无偏斜,严禁强力对口,法兰螺栓必须对称地紧固。

g、 用锁母连接的油管必须符合下列要求:

. 检查锁母必须由整块金属制成,不得使用焊接锁母。

. 球形口的锁母接头须涂色检查,其接头要严密。

h、 油系统管道按照规范要求比例做好光谱与透视试验。

i、 对于阀门除厂家有特殊要求的以外,必须进行解体及打压试验,更换盘根、垫片(要求耐油材质),并做好记录。

j、 由于抗燃油具有腐蚀性,所以对其采用的垫片及密封圈要有足够的备件。

k、 按设计要求对不同部位所用垫片的规格和材质正确选用,禁止材质乱用或代用。

2) 对厂家设备质量要严格把关,尤其是管件的接口处,应严格按电力规范进行检查。

a、 设备自带的接头、法兰、锁母一定要逐个仔细检查,确保其质量,对其采用的垫片,要检查确认其清洁、平整、无折痕,密封严密,并要符合材质要求(四氟乙烯垫或高压耐油密封圈)否则更换,并做好记录。

b、 轴承座的清理检查、渗油试验问题严格控制(由指本体)

① 轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干,确保其清洁、畅通、无任何杂物,内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象,如油漆能溶于油中则应予除掉。

② 轴承座与轴承盖的水平结合面,紧好螺栓后用0.05mm塞尺应塞不进,通压力油的油孔四周用涂色检查,应连续接触无间断。

③ 放油丝堵要确保严密不漏,汽轮机测速小孔的盖必须严密不漏。

④ 轴承座油室应做灌油试验,灌油前轴承座内必须清理干净,灌油高度应不低于回油口的上口外壁,灌油经24h应无渗漏,如有渗漏应进行修补并重新试验。

c、 对于设备设计中存在的问题要与甲方及设备厂家协商共同解决。

3) 设备进入厂房及就位后,加油、清理和设备异常情况漏油时不污染设备基础和地面,具体措施如下:

a、 盛油的容器使用前检查严密不漏:

b、 大容器倒运时,使用运输机械,不得滚动;

c、 设备上油或有循环使用临时管时,应在油路经过的沿途加垫严密不漏的油盘;

d、 加油时用较小的桶进行加油,且加油前后将桶口用棉纱擦拭干净,防止有油滴在地面或基础上;

e、 清理前,应用较干净的塑料布将设备或基础底面盖住,以防污染设备基础和地面。清理完地面后,对设备进行擦拭,先将上面的油迹等擦拭干净,再用干净的面纱擦设备,而且做到一有污染就随时擦干净,以防结垢后难以清理干净。

f、 做到每天定时检查可能漏油的设备及管件接头处。做到以预防为主。

4) 消除油系统的跑冒滴漏问题除采取以上措施外,还应采取以下管理措施:

a、 项目施工前,施工班组应确定一名项目质量负责人,全面负责项目的施工质量监控;

b、 加强施工过程的监督控制,从技术交底到每一道工序的施工,施工人员应严格按照技术要求和质量控制点进行作业,确保每一道口的焊接、每一个连接件的安装都达到质量要求,并做到有人负责,作业记录清楚、准确、完整。

1.3 管道内部不清洁的预防措施:

造成管道内部不清洁的因素主要如下:

管件、阀门内部不清洁:管道内部锈皮、腐蚀。

管道安装过程中存在不清洁:存留氧、乙炔切割存留的氧化铁;机械转孔存留的铁屑;管口焊接时存留的焊渣;管子现场堆放时存留的浮土及杂物。

1) 消除管子、管件内部不清洁的措施

a、 发现管道内部重皮、氧化皮及腐蚀裂纹、管表面麻坑缺陷做退货处理。

b、 无缝钢管直径为Φ325以上的管道,按系统要求进行喷砂处理。

c、 无缝碳钢管及管件直径Φ89以下的采用压缩空气吹扫,重要的系统要进行酸洗(如油系统)。

d、 所有管子喷砂、吹扫及酸洗后要及时用塑料盖将两头管口封闭。

2) 管道安装过程的保证措施

a、 不锈钢管用压缩空气吹扫。

b、 系统管线上安装仪表管疏水管开孔在管道安装前进行,小于30mm的孔径不得用火焊切割开孔,开孔后必须将管子内部清理干净,管内不得遗留钻屑等杂物。

c、 管道现场安装时管内全部用压缩空气进行一次吹扫。井施工负责人检查后确认管内无杂物,方可对口焊接安装。工程不技术人员不定时进行抽查,待施工人员撤离现场时,将未对接的管子用塑料封盖或用铁板封闭好,方可撤离。

d、 管口对接时,管子或管件的坡口处,内外壁距管口10-20mm范围内打磨清除干净,露出金属光泽。

e、 无缝钢管对口焊接,直径在Φ108以上-Φ325采用氩电联焊工艺进行焊接。

f、 无缝钢管直径Φ89×4以下的管子,采用全氩弧焊接工艺进行焊接,Φ89×4.5以上采用氩电联焊,Φ14以下的管子采用全氩弧焊接进行焊接。

g、 阀门在安装前进行一次全面的外观检查,阀门不得有脏污物及杂物。

h、 管道系统有条件时应进行一次系统的清洗,清除管道内部安装时遗留的污垢和杂物。(并具有经过批准的技术、安全和组织措施)

i、 管道系统清洗前,应将系统内的流量孔板(或喷嘴)节流阀芯、滤网和止回芯拆除,并妥善保存,待清洗结束后复装。

j、 认真做好各项检修、安装自检记录和验收记录等。

1.4 管道及支吊架制作、安装工艺差预防措施:

1) 管道制作、安装工艺差预防措施

a、 管道安装走向及坡度严格按设计要求进行布置,除设计要求外,要保证横平竖直,严禁出现任何方向的倾斜;

b、 管道上所有法兰螺栓应按要求装齐,穿装方向一致,外露丝扣均为3-4扣,对于厂供不符合要求的螺栓及时调整;

c、 严禁在管道表面点焊、引弧,施工后应及时将焊口清理打磨干净,严禁出现焊渣、焊瘤等缺陷;

2) 支吊架制作、安装工艺差预防措施

a、 在支吊架制作施工过程中严格贯彻《施工工艺纪律》中的相关规定。支吊架制作必须采取机械加工方法,严禁火焰切割、下料。严格按照设计院提供的《汽水管路支吊架设计手册》中规定的支吊架型式、各部件规格、尺寸进行加工制作。同一种规格、尺寸的支吊架制作必须统一。

b、 支吊架安装前,根据不同管路、管径并结合现场实际情况合理选择支吊架型式,确定吊点和生根位置。同一段管子上的支吊架间距应相等,小径管支吊架间距可适当近些(疏水、排空管采用U型管夹固定)。支吊架安装时应充分考虑热膨胀的影响,支架的选型(固定或滑动)和使用必须正确,特别应注意U型卡子的安装,在紧死的状态下它属于固定支架,当管道长、多点使用U卡时,必须考虑消除U型卡影响膨胀问题。根据不同管路系统、不同管段的理论膨胀量、膨胀方向,选取支吊架冷态安装时的倾斜角度、倾斜方向,与保证其在热态下垂直受力,切记不得卡死,以保证其滑动自如。

c、 支吊架上所有法兰螺栓应按要求装齐,穿装方向一致,外露丝扣均为3-4扣,并使用降母,对于厂供不符合要求的螺栓及时调整。

d、 支吊架均应按设计要求受力,严禁支吊架出现歪斜、松懈、不受力等。

e、 严禁将安装缺陷遗留到试运阶段。

二、 电气专业

2.1 消除电缆管、电缆敷设质量通病措施:

主要质量通病

. 电缆高度不统一,排列不整齐。

. 电缆管不封堵,地下埋管焊口不防腐。

. 电缆漏放或多放,电缆严重交叉,排线不整齐。

针对以上情况,主要采取以下措施:

电缆管(暗敷)在电缆隧道(沟)内露出部分

1)长度为50mm。且同一管径或相近应在同一水平线上。同一设备的电缆管应尽量集中布置。同一设备的电缆管,无论管径大小,应以靠近设备侧管径边一齐。设备侧电缆埋管露出地面部分长度应一致,且为100mm。明敷设电缆管并排布置时,管之间净距不应小于20mm。电缆埋管的地上部分应垂直无偏斜,且长度超过1米时,必须加装固定支点,固定支点间距不超过3米。电缆管弯头不超过3个,直角弯头不多于2个。电缆管接口部位以及弯头部位不得露出地面以上,焊接处应刷防腐漆,所有管子的两端内侧均应打磨光滑,以免电缆穿过时被划伤。

2)电缆埋管必须做临时封堵(而且必须在电缆管固定好以后打混凝土以前),以防杂物堵塞,封堵件统一规格,点焊于管口处或用配套规格的硬塑料套住管口。地下埋管必须为镀锌钢管且镀锌层完好。

3)电缆敷设工程在电缆施工前,设计、监理与施工单位进行设计交底,并进行三方图纸会审。结合现场实际找出错项,补充漏项。由于机组大量采用计算机DCS控制,增加了大量的控制和信号电缆。因此应仔细审图,检查有无漏设电缆,为施工做好准备,并核实电缆长度,规格,熟悉电缆通道及各设备位置,并在托架上标出电缆托架的断面编号。在编制电缆清册时,首先各专业仔细研究电气原理图,按照原理图的电缆连接路径合计电缆数量、所用芯数,汇总成册后与设计院所给的电缆清册核对有无遗漏,以保证在电缆敷设过程中不多放一根电缆也不少放一根电缆。最后在编写清册时。要把同一路径的电缆编写在一起。清册编写完成后,在每一块盘柜后面的两侧贴上每侧所需的电缆,以便敷设时准确核实电缆并预留长度。

2.2 消除接地线、接地端子安装质量通病措施:

主要质量通病

. 电动机接地方法不一致。

. 就地电气箱不做明显接地。

. 电缆保护管不做接地。

. 明敷接地线敷设不规范、不统一,标高、标志颜色及其同建筑物距离不按“规范要求”。

针对以上情况,主要采取以下措施:

1)380V/220V低压中小容量电机接地统一使用铜开口接线端子,与裸铜导线连接后镀锡,然后接至电动机的接地端子处,没有接地端子的电动机接在与电缆管同侧的地脚螺栓上。接地线出地面时穿相应截面的镀锌管。

2)就地电气箱统一铜开口接线端子,与裸铜导线连接后镀锡,然后接至电动机的接地端子处,没有接地端子的电动机接在与电缆管同侧的地脚螺栓上。接地线出地面时穿相应截面的镀锌管。悬空安装的电气箱硬质接地线宜引至电气设备上(下)部150mm处,地面上安装的电气设备其硬质接地线高于地面或基础顶面100mm。

3)暗敷的电缆钢管,其接地均采用40×4镀锌扁钢自接地干线在二次地面以下连接至电缆管旁,弯成90°后露出需300mm高后与电缆管焊接。成排电缆管时,可先用扁钢将电缆管连接起来后再与接地分支焊接。明敷电缆钢管接地,采用卡接方式在电缆托架侧接地。

4)接地线可按水平或垂直敷设,做到横平竖直,离地面最终距离+30mm,与建筑物墙壁最小距离10mm,支持件间距离,水平直线部分1.5m,垂直部分1.5m,转弯部分0.5m。距接地线终端不可大于0.3m,但每个单位工程必须统一(含支持件及补偿器规格型号)。接地线的切割、弯曲及支架的制作、安装孔眼,应采用机械加工,严禁火焰切割。表面应涂以用100mm宽度相等的绿色相间的条纹,条纹可同接地线边缘涂刷。但每个单位工程必须统一,中性线涂淡蓝色标志。在接地线引向建筑物的入口处和在检修用临时接地点处,均刷白色底漆并标以黑色接地记号(代号为“”)。底线穿过墙壁,楼板等处时,应设有保护管。接地线交叉敷设时,应为直角,斜叉长度应一致两直角边长度应相等,露出的端头部分应一致(均为20mm)。接地线端头及端口不许用电火焊割开,而应用钢锯或切割机,保持截面的平齐整洁。

三、 热控专业

3.1 消除泄露措施:

1)确保所使用的电动门及执行器的安装质量,设备到现场后要对其严密性进行仔细检查、验收,才能从根本上解决其漏油问题。

2)厂供就地仪表盘安装后,会同质量部分对其整体质量进行检查,对质量差的部件进行更换。

3)要求供应部门采购质量好的仪表管,并保证仪表管管口的椭圆度尽可能小,选择质量好、加工精度高的卡套接头。

4)仪表管焊接时,施工人员及技术人员对每一路、每一段仪表管作好记录,并在仪表管上做好标识,焊接结束后对每一道焊口进行复查,落实责任人,防止漏焊、错焊。

5)对焊接人员要求持证上岗,并在焊接前进行焊前练习,持证上岗,选择技能好责任心强的人员进行施工,对焊口质量每天进行检查验收以确保焊口质量。

6)仪表阀门安装前必须进行研门打压,做好检修记录。对合金钢材的阀门安装前委托金属实验室进行光谱检查,合格后方可进行安装,安装后再次进行光谱复查。

7)卡套接头与仪表管连接及仪表阀门接头紧固时,选择施工经验丰富,责任心强的施工人员进行施工,并把责任落实到个人,紧固时对有特殊要求的卡套接头根据厂家要求进行操作,紧固尺度及力度要一致。

8)试运期间,对频繁拆卸的仪表接头的垫圈,要求每拆卸一次都进行更换,如果接头性能下降也要及时更换,并准备好足够的备件。

9)所有垫圈要根据介质及参数的不同选择不同材质的垫圈。

10)所有接头在投运前必须进行严格检查和重新紧固,并责任落实到个人做好记录存档。

11)要改变一些传统的施工方法,如:

a、本体出线的漏油问题

较为突出的是前箱的漏油问题,前箱内的推力瓦温的补偿线和转速探头的出线的屏蔽网较粗,外皮较光滑造成漏油现象。以往的工程中采取把补偿线断开在前箱内加端子排和往线芯注密封胶等方法,效果均不理想,本工程拟尝试更换电缆和改变前箱出线方式的方法来解决漏油问题。

b、润滑油试验块的安装方式不当造成漏油的问题。

润滑油试验块的安装方式由于是靠密封面来密封的,漏油问题也较为严重。润滑油试验块O型密封圈如长时间受压,易造成老化损坏,容易造成泄漏,处理的方法是在磨合面紧固后加密封胶,或请厂家指导安装。

c、顶轴油的压力开关的漏油问题

顶轴油的压力较高是造成泄漏的主要原因。顶轴油的压力开关的接口较小且开关的材质过力紧固容易损坏,所以安装时需要经验丰富责任心强的施工人员施工。

d、凝汽器真空尽量减少中间环节,在符合规范的前提下减少阀门和活接头的个数以减少泄漏点。

e、所有仪表管在系统投入前要做管路严密性试验以检验仪表管的安装质量。

①汽水管路的严密性试验。本工程汽水管路要参加系统水压试验,水压期间可以检查系统的严密性和漏焊现象,消压后冲洗管路时可以检查出是否焊堵或错焊。

②气源管的严密性试验。本工程的气源管路采用12bar压缩空气打压进行严密性试验,5min内压力降低值不应大于0.5%。如果压缩空气不具备条件,可以换用气泵打压。

③风压管路的严密性试验。风压管路的严密性试验用0.1MPa(表压)压缩空气试压无渗漏,然后降至6000Pa压力进行试验,5min内压力降低值不应大于50Pa。

④油管路及真空管路的严密性试验。油管路及真空管路的严密性试验用0.1MPa(表压)压缩空气进行试验,15min内压力降低值不应大于1KPa。

⑤ 氢气管路的严密性试验。氢气管路的严密性试验随同发电机氢气系统做严密性试验。

3.2 防堵措施:

1)炉膛负压、烟风取样

a、炉膛负压的取样装置没有一次门,炉膛风压时为了封闭系统,需要在取样装置上加石棉垫(死垫)临时封堵。风压后一定要及时拆除死垫,以保证系统能够正常使用。

b、炉膛负压的取样装置在保温时加的临时堵,施工后要及时拆除。

c、炉膛负压的取样装置在运行时容易积灰,取样装置应该加装吹扫装置或防堵装置。

d、炉膛负压取样装置至变送器的仪表管一定要脱脂彻底,清理干净,避免挂灰堵塞仪表管。

2)粉管取样

a、粉管取样的取样装置没有装置一次门,风压时为了封闭系统,需要在取样装置上加石棉垫(死垫)临时封堵。风压后一定要及时拆除死垫。以保证系统能够正常使用。

b、粉管取样的取样装置在运行时容易积灰,取样装置应该加装吹扫装置或防堵装置。

c、粉管取样装置至变送器的仪表管一定要脱脂彻底,清理干净,避免挂灰堵塞仪表管。

d、粉管取样装置安装时取样装置要与管内煤粉的流动方向成锐角,以保证取样点的位置能反映真实工况。

①仪表管焊接时,要确保对接焊不要错口,焊接时温度要把握适中,以免温度过高管内焊瘤堵塞。

②气源管路投运前必须进行彻底吹扫,从设备进口处松开接头进行吹扫,吹扫气源压力维持在0.6MPa,吹扫时间保证30分钟以上,确保管路内部无杂物后连上接头。

3.3 保证小管质量工艺的措施:

1)管件(弯头、三通)的大小、安装方式造成的视觉差异都直接影响小管的工艺。弯头、三通的选择在满足压力等级的前提下,外型尺寸越小越好,外型尺寸越小仪表管工艺的视觉效果越好。为保证焊接质量,管件焊接采用氩弧焊接工艺进行焊接,并派施工经验丰富技术能力强的高压焊工施工。

2)坡度要求:坡度的主要矛盾在于视觉与规范要求的差异。仪表管的坡度规范要求:压力管路坡度≥1:100:;差压管路坡度≥1:12。施工时如果坡度过小甚至不加坡度,从表面工艺和视觉效果上一定很好,但是违反了规范不可取。如果坡度过大,过于集中会影响管路的美观也不可取。具体施工时首先要与监理、质量部门统一商定好坡度的大小,并在具体施工时把坡度均匀布置好,使视觉效果与规范要求达到统一,使仪表管路排列整齐美观。

3)焊接质量工艺

a、对口要一定保证没有错口、折口现象。

b、焊接能够使用氩弧焊的部位一定要使用氩弧焊焊接。

4)仪表管路弯制

a、表管的弯制要整齐一致,弯曲半径≥3D,椭圆度≤10%。

b、仪表管路必须采取冷弯,成排布置的仪表管路弯曲弧度及间距要一致。

四、 锅炉专业

4.1 管道阀门布置位置不合理的预防措施:

1)施工前进行充分的技术准备,仔细审核整个锅炉的相关图纸,重点是可能相碰的部位。在考虑管路布置时,积极与电气、热控、管道、保温等相关专业联系,避免因专业间接口问题造成返工,导致管道布置杂乱。

2)对于小管径(放空、取样、疏水等)管道施工,因无设计,需认真研究图纸,深入现场了解周围环境及设备情况,确定管路的具体走向、布置、并绘制出各系统管路的立体安装布置图,报请相关部门批准后再进行具体施工。管路布置应做到:路径简洁、位置合理、布置集中、排列整齐、间距相等,水平段坡度合理一致。

3)在考虑管道布置的同时确定阀门的安装方向与位置,阀门的安装位置应征询业主的意见,考虑运行人员的操作习惯,将有关要求在管布置图中予以说明,阀门布置基本原则:集中布置、标高统一、排列整齐、开关方向一致、便于操作。

4)布置管道时要考虑到管道保温,成排管束应预留足够的保温空间,同时管道尽可能沿径向转向,减少空间弯。为提高外观工艺和保温刚度,不同管径管子成排布置时,大管布置在外侧,小管布置在内测。

5)施工前进行细致的技术准备,同时充分考虑阀门布置的空间大小,阀门高度,手轮方向、阀门间距等因素,总体以工艺美观、便于运行人员操作为依据。阀门安装完毕必须悬挂标牌。标牌规格、样式应统一,内容齐全,字迹清晰,悬挂方法、位置合理美观。

6)在管道施工中要充分考虑各系统管道的热膨胀量,根据膨胀量不同,间距10-15m设置一个膨胀弯头(成排管束的弯头位置要一致),以吸收隔断的膨胀,避免因膨胀造成的管子弯曲变形。现场制作的弯头一律采取冷弯加工,不准使用火焰弯制。

7)由于部分管道为合金材质,在安装前必须进行100%光谱检查,并将检查结果用记号笔记在管子两端,同时将合金管与普通管分类保管,以免错用。

4.2 燃油系统渗油、油枪堵塞预防措施:

1)在管道安装并水压完毕,用蒸汽对管道内部进行吹扫,确保投油时管道内部清洁。

2)燃油管道采用全氩焊接工艺,燃油管路在安装完毕进行水压试验,对焊接质量及阀门、法兰连接质量进行检验。

3)为保证进油枪的燃油清洁,严格控制滤网本身及其安装质量,切忌漏装滤网。在油枪投入使用时,应先投入雾化蒸汽对油枪进行吹扫,再投油。在油枪推出使用时,应先切断燃油供应,继续通入雾化蒸汽,待油枪内残油吹扫干净后再切断蒸汽供应。

4.3 辅机质量通病预防措施:

1)漏油的预防

从设备方面:对于磨煤机齿轮箱的人孔、观察孔、测点孔、风机轴承油位计、丝堵、油站的连接法兰、管件连接、丝堵、测点等部位在加油之前要全面检查。各部位使用的垫片要更换成耐油的石棉橡胶板或耐油胶皮。法兰在紧固时要对称均匀紧固。对于排油门、丝堵、油位计等部位,要用生料带缠好丝扣后重新装上拧紧。注意检查一次风机、密封风机轴承座轴承应留有回油槽,若没有应联系厂家对轴承座轴封加工回油槽。送风机轴承箱漏油在以往工程也较常见,主要原因是轴承箱的制造质量不过关。

从安装工艺方面:预热器减速机、支承和导向轴承在安装中一定要按照图纸的设计要求进行密封,轴承上的连接管、丝堵、测点必须用生料带缠好密封。油路管在安装时接头部位不能强力对接,接头紧固要严密牢固。法兰连接部位加好耐油垫片,法兰不能放斜,要均匀紧固。回油管在安装中要注意管路的坡度:靠油站侧是低点位置。加油时必须控制油位到正常油位,不能超高。

加油或滤网清理时,油桶、滤油机等要在地上垫好塑料布,破布要放在油盘内及时清理走,防止油污染地面,若有污染及时用酸纳水进行清洗除油。

2)漏水的预防

对于辅机的冷却水管接头,阀门部件在安装前要检查管件的完好性,管件、阀门不能有裂纹,丝扣连接时必须加好生料带,管件、阀门连接时应自然对接,不能强力对口。管件(游刃、双丝)在安装时要装在阀门与设备之间,便于拆卸检修。冷却水系统在安装后进行水压试验确保系统的严密性。

泵在安装时要调整轴封压兰,使轴封滴水量控制在规范要求的范围内,为了不使轴封水流到泵基础四周,建议在泵轴封滴水位置下部接水漏斗,用Φ18或Φ25的管子引至排水沟内。

4.4 漏粉(煤粉)的预防

1)磨煤机传动盘与磨煤机基座密封之间靠密封环进行密封,在安装传动盘时要特别注意保护迷宫密封环不受损伤,否则会造成漏粉。磨煤机基座与机壳连接采用连续焊接方式进行,在施工中不能有漏焊现象。机壳与分离器之间采用法兰连接,两法兰之间加好密封石棉绳,螺栓紧固要对称紧固均匀,不能有松动现象。磨煤机的人孔门、测点孔等的位置在封闭前要加好密封填料。磨煤机的排渣箱应与基座自然连接不能强力对接。排渣箱与基座的接口要严格按照图纸的设计进行密封,螺栓紧固要均匀。排渣箱本身的密封件要在安装前进行检查,如有损坏及时联系厂家进行更换。

2)在安装前要对人孔门边、观察孔、引线口的密封情况进行检查。必要时更换密封件或加上密封胶皮。

3)原煤管从给煤机到磨煤机装有活接头,防止磨煤机及管道受热膨胀造成接口变形而漏粉。原煤管道的法兰连接部位在安装时要加好密封石棉绳,螺栓要均匀紧固,不能有松动现象。磨煤机和给煤机在安装时,必须把给煤机出口中心与磨煤机中心对正,偏差过大会使原煤管道造成强力对接,造成漏粉。给煤机出入口在安装前进行检查,加好密封填料。

4)磨煤机、给煤机、原煤管道在安装后进行严密性试验(即风压试验),以消除漏粉现象。

4.5炉本体漏灰的预防措施:

1)顶棚密封

a、施工前要求制造厂家到现场进行技术交底。

b、组织锅炉、保温专业专题会。两专业交叉施工部位,分工明确,责任到位。

c、顶棚密封板偏薄,不易焊接,因而对焊工资质要求高。困难位置,要求焊工责任到位,质检人员监督到位。

d、顶棚管穿过屏过、高过、高再管排部位,需安装梳形板,按照图纸要求,梳形板与管子不焊,其中高再管排部位梳形板要求在地面组合时提前安装。

2)前后炉膛一次密封

a、刚性梁抱角部位最易漏焊,质检人员需加强监督力度。

b、刚性梁部位模式壁片与片间密封焊接。

c、冷灰斗处前后水冷壁密封焊接。

4.6 炉本体膨胀受阻预防措施:

1)受热面部件与钢架平台相碰现象比较普遍,尤其以刚性梁与平台相碰居多。积极联系现场设计或厂家代表,对设计中出现的问题要求提供设计变更,现场修改平台,修改时应考虑留出保温余量。

2)风、粉管道与钢架平台相撞,主动联系设计院代表、锅炉制造厂代表、对要修改平台提供设计变更,现场修改。

3)二次风风道现场安装时,按照图纸尺寸对膨胀节进行冷拉,冷拉后用型钢点焊固定,待膨胀节和风道对接完毕后,再将型钢切割掉,以保证大风箱在运行中下降时有220mm的膨胀量。

4)冷灰斗下方水封槽安装完毕后,重点检查水封槽上沿与水冷壁下集箱下边缘距离大于300mm,同时复查水封插板下缘与水封槽底部距离大于300mm。

五、 保温专业保证保温内在质量及提高外观工艺质量措施:

火电热力设备和管道的保温,对于提高设备运行的安全可靠性,减少热损失,节约能源都有重要意义,施工工艺和施工质量对保温效果影响很大,为了保证施工质量,采取必要的技术保证措施。

5.1 保温材料控制措施

a、保温所使用的绝热材料及其制品,其原材料及制品的质量,应符合相应的现行国家标准和行业标准,保温施工前对每批材料进行抽样检验合格后方允许使用,严禁使用不合格产品。

b、保温材料的装卸和运输,不得有乱丢、乱碰、乱放和损坏包装箱的野蛮装卸行为,避免造成保温材料损坏边角的现象。

5.2 设备保温控制措施

a、施工前对设备进行整体检查验收,拉线找出设备整体尺寸的最高点和最低点,根据所得数据以最低点为基准点,找齐焊接保温钩钉和固定支撑,使之为一个整体的平面。

b、保温层敷设时材料切割必须整齐,保温层紧贴金属壁面拼接严密,同层应错缝,多层应压缝,方形设备四角保温应错接,缝隙用软质高温保温材料充填,绑扎固定牢固。多层次保温时,一层施工完毕进行检查验收合格后方可进行下一道工序的施工。

5.3 管道保温控制措施

a、直立管道每3m装置一道支撑托架,其宽度稍小于主保温层的厚度,托架的环面安装应水平,并紧固牢靠。不允许采用抱箍式支撑托架直接焊接在管道上。

b、保温材料敷设紧贴管壁,横向、环向拼缝严密铅丝绑扎牢固,其间距为150-200mm,高温管道弯头可在两边起弧点设置20-30mm的膨胀缝,并填以弹性良好的保温材料。

5.4 保温外护安装控制措施

a、设备外护波形板安装要紧贴主保温层,波形板切割使用专业工具,不得使用电火焊切割,波形板安装水平方向要平整,竖直方向要垂直,铆钉间距要均匀。

b、直管道平板外护层施工时下料几何尺寸准确,横向、环向凸筋线要圆滑平直,按预先划置搭线进行安装施工,紧贴保温层水平管横向搭口设在下半部45°角处,搭接尺寸不得小于50mm,铆钉均匀其间距为150-200mm,弯头外护安装内衬膨胀条固定防止弯头外护拉开。

5.5 成品保护控制措施

a、成品保护也是保证质量的重要因素,首先教育施工人员树立质量观念,自觉爱护和尊重他人和自己的劳动成果。

b、合理安排施工工序,对已完工程采取防护措施,关键部位必要时要设专人看护。

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